TY1自动配料系统

在化工、橡塑和食品等行业的生产过程中，常需要进行多物料的粉体配料，其特点是质量小（5kg、10kg等规格）、速度快（1min内要完成多次配料）且精度高（误差小于1%）。对于以上要求的实现，已由以往人工操作发展为自动化操作。而精巧的变频配料机、准确的自动控制使得相关生产厂家需具备完善的成套设计能力和较好的专业制造水平。针对这些应用全自动多物料树脂配料系统，可为多家客户提供不同应用需求的产品，具有良好的使用效果。
变频配料机概述
1. 自动配料系统总成。在整体式框架上，根据各组分不同的配料量，装配有不同容积的多个储料斗（可选不锈钢材质），单排或并排排列，并根据工序设置多个工位（统一工位可布置多套储料、给料装置），通过导轨上的移动称重料斗依次配料。
2. 称量配料系统生产流程。配料系统调用配方开始批次生产时，移动料斗秤沿导轨移动并准确定位后，同工位多个储料斗的卸料机构依次或同时分别以快/慢加料的形式进行定量给料。当完成各物料的定量称重并且配料精度符合预定要求时，移动料斗秤推进到下一工位乃至最终工位继续配料。移动料斗秤将在位置开启给料机构进行卸料，由人工转移或自动卸料到下一工序。
正丙醇称量配料系统上/ 给料机构
1. 天那水配料系统上料方式。人工上料：在各储料斗底部安装低限位料位开关，结合料位状态（相关声/光提示）进行人工倒料，较为经济；自动上料：对于粉体而言采用真空上料的方式可以提高供料效率，但是此方式设备成本较为昂贵。
2. 计量配料系统给料机构。根据粉体物料的特性，给料机构一般采用螺旋给料机或振动给料机，并分别采取控制螺旋转速和振幅的方式进行快、慢给料。对于下料过程中可能出现的扬尘等情况，可作密封或防尘处理；当物料因吸潮结块等原因导致流动性不好时，需采取破拱或助流措施加快给料。
1. 配料系统称重部分：科学的配方要靠精确的氨溶液计量配料设备才能严格执行。自动配料系统选用高精度、合理量程的不锈钢称重模块及时检测物料重量，进行下料启/停控制，经称重仪表TR700变送进入PLC中。
2. 粘合剂配料系统电控部分：主要由控制柜和现场执行机构组成。芳香水剂自动配料秤通过PLC和TR700的配合，伺服控制器控制步进电机精确运行到工位，并精准卸料。重油配料生产线在程序中设置联锁，保证配料时移动/卸料机构运行有序可靠。为了实际操作维护的方便，在手动操作方式下，人员可通过控制器柜的表面不锈钢模拟屏上的带灯操作按钮，操作现场各机构，并直观观察设备运行。
多物料配料系统的自动化管理功能，通过触摸屏上安装的HPS多物料功能，即可完成现场配料控制和配方重量采集，现场操作人员只需进行必要的人工干预，即可完成整个生产，避免了人为失误，同时也提高了生产效率。福尔马林配料系统软件具有生产监控、配方管理（保密性强）、批次统计、报警提示和报表打印等丰富功能，非常适合实时、多任务控制。活性剂称重配料系统通过配套的通讯接口还可将相关生产信息上传到数据服务器或ERP中，实现信息共享。
此外，还提供多工位醇溶液配料生产线，依据设定配方进行多批次多混合罐/ 反应罐的配料及输送。乳化剂自动配料系统联合安装工序，可实现从原料上料到成品包装的全工序自动化生产，广泛应用于橡塑、食品等行业，具有结构紧凑、操作方便等优点。

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